Roberto Mina

¿Cuánto tiempo lleva en ReeR, por qué eligió trabajar en este sector y cuál es su papel en la empresa?
Me incorporé a ReeR hace unos 30 años, inmediatamente después de licenciarme en la universidad, tras una breve experiencia en la empresa familiar.

Fue el resultado natural de mis estudios de ingeniería electrónica en el Politécnico de Turín. Mi primer trabajo en la empresa fue elaborar documentación y manuales. Fue el primer paso hacia la obtención de certificaciones para la seguridad de nuestros productos. Hoy, muchos años después, contamos con certificaciones medioambientales, de calidad y de seguridad laboral. Después de trabajar en el departamento técnico, pasé al control de calidad, las reparaciones y así sucesivamente hasta convertirme en responsable de producción y calidad.

¿Cómo ha evolucionado la oferta y la producción en la fábrica de Turín?
En ReeR fabricamos barreras optoelectrónicas, controladores y sensores de seguridad y accesorios relacionados.
En los primeros años comprábamos componentes seleccionados y los ensamblábamos, pero hoy producimos la mayoría de nuestras soluciones en nuestras propias fábricas.

Las barreras fueron la primera categoría de dispositivos que se fabricaron en ReeR. Más tarde, empezamos a fabricar también los controladores y las placas, que permiten interconectar la barrera con la máquina a la que va destinada. En 2006, por ejemplo, inauguramos la sala de corte de barras de aluminio; después, en 2017, la primera línea SMD para producir las placas electrónicas, y recientemente hemos activado la tercera.
Sin duda, un dispositivo de seguridad debe ser algo más que fiable.

¿Cómo garantizar su perfecto funcionamiento, calidad y eficacia a lo largo del tiempo?
Las cortinas fotoeléctricas cuentan con sistemas de seguridad redundantes que controlan constantemente su eficacia.
Diseñamos dispositivos de seguridad para proteger a los operarios en un entorno industrial y cada uno de los componentes utilizados en la producción se somete a pruebas y se rastrea.

En caso de avería, incluso en el propio sistema de control de errores, el sistema de protección detiene la máquina para garantizar la máxima seguridad en todo momento.Podemos rastrear el lote de producción exacto y, si es necesario, realizar retiradas, actualizaciones, etc.Los ciclos de procesamiento se controlan en la producción. Las inversiones son constantes; por ejemplo, recientemente hemos adquirido máquinas de inspección 3D para comprobar la cantidad correcta de soldadura en las placas electrónicas.

Este nuevo equipo ha reducido a la mitad el porcentaje de defectos de soldadura, reduciendo las no conformidades a un porcentaje extremadamente bajo.También nos protegemos contra el error humano, por supuesto: todas las etapas del montaje de dispositivos se gestionan mediante un software que guía al trabajador a través de las operaciones correctas.

Al final, el producto pasa la prueba y, sólo si la supera, el sistema emite la etiqueta de embalaje: así no hay producto que se entregue a nuestros clientes que no funcione perfectamente y sea eficiente al 100%.Otra garantía de seguridad es el hecho de que cada uno de nuestros nuevos artículos está certificado por organismos terceros en cuanto al cumplimiento de la normativa vigente en Italia y en los mercados extranjeros a los que se destina.

¿Cuántos dispositivos de seguridad tienen en cartera y qué tipos son los más demandados?
Cada barrera se personaliza en altura y resolución en función de las necesidades del cliente y de la máquina a la que vaya a combinarse. Digamos, simplificando, que fabricamos miles de artículos entre barreras, controladores, placas electrónicas y accesorios. Nuestros productos más populares son las barreras de la gama EOS y los controladores MOSAIC. Para estos últimos empezamos con una producción anual de 1.500 unidades y este año hemos alcanzado las 56.000.

¿Cómo es una jornada laboral típica suya?
La mía es una función de gestión y coordinación de los responsables de los distintos departamentos, SMD, corte, montaje, almacén, control de calidad… Nunca he querido acentuarlo todo, al contrario, estoy convencido de la necesidad de transmitir conocimientos y de la importancia de desarrollar a los jóvenes dentro de la empresa: hay que transmitir lo que se ha aprendido. Hablo todos los días con los distintos departamentos, lo que es esencial para tratar cualquier problema, definir los presupuestos para la compra de nuevas máquinas y equipos, gestionar el espacio. Digamos que en mi día a día no corro el riesgo de aburrirme.

¿Cuál ha sido el aparato que ha fabricado que más satisfacción le ha dado y por qué?
Creo que son los controladores, porque los he visto cobrar vida en la empresa: al principio, como he dicho, ReeR no los producía mientras que ahora ocupan una gran parte de nuestra producción.

Pero también estoy contento con muchas más cosas, como las nuevas etiquetadoras láser que eliminan la necesidad de etiquetas de papel. También me alegra que en el departamento de montaje de controladores y placas electrónicas haya una asistencia preponderante de personal femenino, porque, entre todos, las mujeres a menudo nos superan en eficiencia. Y me complace que en la empresa haya empleados de distintas naciones: enfrentarse, incluso en el entorno laboral, a personas de otras culturas representa una oportunidad y un enriquecimiento.

¿Cómo está evolucionando la tecnología en este sector, hacia qué dirección?
Creo que la tecnología de visión es uno de los campos que cobrará gran importancia en nuestra industria en el futuro. El tratamiento de imágenes al servicio de la seguridad, con cámaras e incluso sistemas de inteligencia artificial, puede contribuir mucho incluso en la fase de fabricación de componentes.

¿Cómo se está preparando ReeR para afrontar los retos del mañana?
En primer lugar, aumentaremos nuestra capacidad de producción contratando nuevo personal, ya que muchos de nuestros procesos tienen un fuerte componente manual. Por supuesto, y la reciente puesta en marcha de la tercera línea de producción de SMD así lo atestigua, también estamos invirtiendo muchos recursos en maquinaria, pero nuestras cifras no justifican demasiada automatización. Digamos que en ReeR la maquinaria debe ser una ayuda, importante, para que las personas trabajen mejor.
En los últimos años hemos trabajado mucho y bien para reducir los plazos de entrega: hemos pasado de tres semanas a seis días.Covids y la escasez de material, sobre todo de semiconductores, han hecho mella en nuestra capacidad de producción, pero esperamos volver a esos tiempos lo antes posible.

¿Cómo ve el futuro de ReeR?
Sin duda, ReeR ampliará la producción de ciertas categorías de productos, quizá ya en nuestro catálogo pero que ahora no producimos directamente. Una de ellas es la RFID, que empezaremos a producir en breve. Luego habrá otros productos muy sofisticados, como los escáneres láser. Esto implicará tener salas blancas, nuevas líneas de montaje diferentes y mucho más: la evolución de los productos nos exigirá evolucionar nuestra tecnología actual y adoptar otras nuevas. Y cuando lleguemos a las tecnologías de visión aplicadas a la seguridad, como decíamos antes, entonces sí que habrá de todo por inventar.

Mientras tanto, nos preparamos para el futuro, ampliando el espacio de nuestras fábricas, continuando nuestra expansión hacia nuevos mercados en el extranjero y adquiriendo clientes cada vez más importantes.

Lo que no cambiará es la seriedad y la sobriedad de nuestro enfoque del trabajo; el de una producción meticulosa y una calidad garantizada que va más allá de las ya estrictas normas reglamentarias.